轮胎炼油厂设备整个裂解炼油温度为 120~380℃，炼油设备采用炉外加热、微负压、无氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。轮胎炼油厂设备处理原料为外购的干净废旧轮胎，无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接在旋转裂解炉的螺旋作用下自动进入裂解炉内，进料过程自动化程度高、安全、方便、省时省力。
由于整个炼油工艺流程是一个复杂的物理化学反应过程，其裂解工艺根据轮胎裂解原理中提到的化学反应过程，分为多段进行。轮胎炼油厂设备整个炼油工艺流程如下所述：
1、裂解温度区间在 0~120℃时，打开设备排空阀，使裂解炉内的空气缓慢排出，实现裂解过程的无氧条件。由于裂解过程刚刚开始，废旧轮胎此阶段要进行吸热、传热过程，因此在此阶段需要缓慢加热，一般以2K/min 的速率进行加热，在温度到达 120℃左右时，会发现炉内温度维持一段时间，不会有显著升温现象，此时废旧轮胎开始大量吸热，裂解反应过程逐渐开始，裂解气、油开始产生。此阶段一般在2 小时左右。
2、裂解温度区间在 150~380℃时，关闭排空阀开始收集裂解产生的油、气等产物，高温油气进入缓冲罐，缓冲油气流速；然后通过冷凝器冷凝，最后在油罐中收集油品；产生的可燃气体连接到燃烧室中燃烧，为裂解过程提供热量；为了防止裂解过程太过剧烈，此阶段仍然需要缓慢升温，一般需要4小时左右，为了防止可燃气体燃烧过快，导致升温速率太高，须对其进行流量控制，将多余的可燃气体进行存储，供于下一阶段裂解过程。
3、裂解温度区间在 380℃恒温反应过程时，在此阶段的裂解过程与第二阶段的工艺过程相近，仍然进行上述的工艺流程，在此阶段可燃气体产生逐渐减少，在可燃气体提供的热值不足时，需要补充额外燃料维持裂解过程的热量。此阶段一般需要2小时左右。
4、裂解完成冷却阶段，在此过程停止加热，采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约 5小时。此时，启动炭黑螺旋输送机，收集裂解炭黑。炭黑收集完毕后，打开炉体上方的排空阀，恢复炉内的正常压力，打开罐体，在炉壁上的螺旋作用下自动卸出裂解钢丝。此阶段一般需要 2-4 小时左右然后装填新的废旧轮胎，接着进行上述裂解过程。
由于轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料口，与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑出料后直接进入包装袋。
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